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Dall’efficienza alla sicurezza: strategie, vantaggi e applicazioni reali dell’isolamento tecnico industriale

In un impianto industriale, qualsiasi sia il settore di appartenenza, possono insorgere numerosi problemi; alcuni sono all’ordine del giorno e di conseguenza le soluzioni possono essere a portata di mano.

In altri casi invece si possono verificare delle problematiche meno comuni dovute al ripetersi quotidiano di una situazione dannosa, molto più complesse da risolvere.

Questo è il caso dei materiali granulari: parliamo di quel pulviscolo, dalla granulometria più o meno elevata, che si forma durante il processo industriale e che finisce per danneggiare i macchinari.

Come spesso accade in queste situazioni, tendiamo a rimandare la risoluzione di un problema che non ci sembra imminente o le cui conseguenze non sono immediatamente visibili.

Ma è proprio in questi casi che, con il passare del tempo, si creano delle incrostazioni che rischiano di compromettere il funzionamento di caldaie industriali, silos, forni, filtri a sacco, scambiatori di calore, ventilatori industriali, scrubbers, condotti e alloggiamenti dei filtri a maniche.

I settori industriali coinvolti sono i più disparati, basti pensare a:

  • il pulviscolo dell’industria della ceramica;
  • le polveri d’acciaio delle fonderie o delle acciaierie;
  • il gesso dell’industria del cemento;
  • le sostanze polverose del settore alimentare, chimico o farmaceutico;
  • le ceneri di combustione delle centrali elettriche.

Le incrostazioni che si formano sono il risultato della presenza di polveri incombuste o di polveri stoccate che, se non rimosse correttamente, tendono a solidificare rischiando di danneggiare il macchinario o comprometterne il funzionamento.

Vediamo insieme qualche esempio:

  • nei ventilatori industriali l’accumulo di depositi sulle pale può sbilanciare il rotore e causare pericolose vibrazioni;
  • nelle caldaie e negli scambiatori di calore i depositi di cenere possono intasare i tubi;
  • nei silos i materiali rischiano di depositarsi e creare delle ostruzioni.

In tutti questi casi si pensa erroneamente che la rimozione della polvere preveda una qualche tipo di soluzione ingombrate, costosa, di difficile installazione/rimozione o, peggio ancora, che interrompa il ciclo produttivo.

New Componit ha, invece, sviluppato le trombe SAFEFON®, un sistema di pulizia acustica che, a differenza dei sistemi più tradizionali, come martelli, soffiatori d’aria e riavvolgitori meccanici, è versatile ed efficiente nella rimozione delle polveri.

Le onde sonore di bassa frequenza ed alta intensità danno vita a dalle vibrazioni interne che colpiscono i depositi residuali esercitando un effetto fluidificante. Gli impulsi sonori sono emessi da un generatore pneumatico e la loro frequenza è poi modulata da un diffusore che può avere varie forme e dimensioni a seconda dei requisiti dell’applicazione e delle esigenze di installazione.

Il sistema di pulizia sonora Safefon®:

  • non provoca effetti collaterali alle strutture;
  • è di facile installazione;
  • funziona in maniera del tutto automatizzata;
  • non prevede il fermo impianto;
  • garantisce una riduzione dei costi operativi e di manutenzione.

Vuoi migliorare comfort e performance nel tuo impianto con una soluzione su misura?

 

New Componit, già negli anni ’90, aveva fatto da pioniere, tra le PMI, nell’intraprendere il percorso di certificazione per la norma ISO 9001.

Nel corso degli ultimi anni l’esigenza di aggiornarsi alla ISO 9001:2015 ha scandito la quotidianità della vita aziendale, fissandone gli obiettivi e focalizzando l’attenzione soprattutto sulla soddisfazione del cliente e sul miglioramento continuo.

Vuoi migliorare comfort e performance nel tuo impianto con una soluzione su misura?

Quando un impianto si ferma per un guasto bisogna trovare velocemente una soluzione al problema per far ripartire la produzione quanto prima.

Come tu ben sai, qualsiasi fermo impianto comporta una perdita economica non indifferente.

In particolare, se a danneggiarsi è un compensatore metallico posizionato in un passaggio parete, tetto o fondo di una caldaia a recupero di un impianto a ciclo combinato, è importante intervenire subito.

Questo tipo di situazione non è così impossibile che si verifichi dal momento che i compensatori sono spesso soggetti a danneggiamenti e rotture.

Trattandosi di connessioni flessibili il cui scopo è quello di assorbire le vibrazioni e compensare gli spostamenti, i giunti di dilatazione sono soggetti a stress meccanici di diverso tipo, vibrazioni o movimenti non previsti che comportano possibili danneggiamenti.

In questi casi l’intervento può avere la duplice finalità di far ripartire l’impianto nell’immediato e al tempo stesso far in modo che il compensatore sia in grado di funzionare correttamente fino alla fermata di manutenzione programmata.

Bisogna quindi trovare una soluzione semplice e rapida da installare.

I giunti tessili rappresentano la soluzione ideale

Con queste premesse un giunto di dilatazione tessile costituisce la soluzione ideale in quanto si tratta di un prodotto:

  • tecnologico dal punto di vista produttivo;
  • semplice da installare;
  • facile da sostituire.

In particolare, negli impianti di produzione di energia a ciclo combinato sono necessari giunti tessili ultra performanti dal momento che in caldaia i movimenti e le pulsazioni possono essere particolarmente intense.

La prima volta che New Componit ha affrontato un intervento di questo tipo era più di vent’anni fa: una centrale termoelettrica italiana presentava un problema simile che New Componit ha affrontato ricorrendo ad un giunto tessile.

Da allora i giunti tessili progettati e prodotti da New Componit per queste specifiche condizioni, i Piperflex®, sono cambiati e si sono notevolmente evoluti. Oggi questi prodotti sono diventati indispensabili per:

  • gli interventi di manutenzione programmata degli impianti;
  • il revamping dei moduli GVR delle centrali di produzione di energia elettrica.

I Piperflex® sono una tipologia di giunti studiati e progettati per i passaggi a parete delle caldaie a recupero (HRSG); essi presentano alcuni importanti vantaggi:

  • l’elevata capacità di compensare movimenti molto ampi, sia assiali che laterali;
  • caratteristiche di abbattimento termico uniche (fino a 900°C);
  • buona tenuta ai gas.

Possono, inoltre, sostituire vantaggiosamente i giunti metallici per le stesse applicazioni.

A tal proposito, in un settore come quello degli impianti termoelettrici che sono costretti a diversi “stop & go” (in funzione della domanda di energia), i giunti metallici sono soggetti a frequenti rotture, non essendo stati progettati per cicli così provanti.

È proprio per questi motivi che New Componit ha creato una vera e propria task force di intervento negli impianti a ciclo combinato fornendo e sostituendo giunti metallici con soluzioni di tipo tessile.

I Piperflex® sono il risultato di un continuo processo di ricerca di materiali sempre più performanti e capaci di resistere a temperature sempre più elevate e a movimenti dilatatori.

Inoltre, ai propri clienti New Componit offre un servizio su misura, l’Efficiency Box® che permette di rispondere a ogni tipo di esigenza del cliente, in modo da rendere più performanti e sicuri i sistemi produttivi.

Efficiency Box® comprende:

  • monitoraggio dell’impianto, effettuato direttamente da un consulente specializzato New Componit;
  • progettazione e fornitura degli interventi richiesti con soluzioni semplici ma tecnologicamente avanzate;
  • installazione con personale New Componit o supervisione al montaggio;
  • assistenza diretta e pronto intervento con un numero verde dedicato.

Vuoi migliorare comfort e performance nel tuo impianto con una soluzione su misura?

 

Quante differenti necessità ci sono nel mondo dei ventilatori industriali e degli impianti di aspirazione di aria e fumi?

Consapevoli delle molteplici opportunità di questi prodotti, sono i ventilatoristi stessi ad essere sempre più coinvolti nella ricerca del prodotto più adatto alle loro specifiche esigenze. Di conseguenza noi che realizziamo soluzioni tessili per la gestione del calore e del rumore, siamo sempre più spesso coinvolti da società che producono ventilatori industriali per risolvere problematiche trascurate fino a pochi anni fa.

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Nel 2022 la qualità è ancora un argomento di attualità?

Per gran parte delle PMI la qualità è una questione burocratica: la certificazione non è altro che un bollino da esibire sul mercato, qualcosa che “bisogna” avere per partecipare alle gare.

New Componit ha considerato la qualità come un modo di vivere l’azienda e ha fortemente voluto raggiungere la certificazione come traguardo finale di un percorso che ha innovato processi e prodotti.

Tale percorso, iniziato nei primi anni ’90, si è concretizzato nella prima certificazione ISO 9001 nel 1992 e nei successivi aggiornamenti della norma fino alla 9001:2015.

Negli ultimi due anni tutto il personale è stato attivamente coinvolto nelle fasi di preparazione e di attuazione e New Componit nel 2022 ha ottenuto, oltre al consolidamento della normativa ISO 9001:2015 anche le certificazioni ISO 14001, normazione dei sistemi di gestione ambientale, e ISO 45001, normazione dei sistemi di gestione salute e sicurezza dei lavoratori.

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L’aumento dei costi dell’energia elettrica è un argomento all’ordine del giorno che interessa tutti: dalle case private agli uffici, dalle strutture commerciali agli impianti industriali.

L’aumento delle bollette dell’elettricità spaventa e mette in difficoltà tutte le categorie, influendo pesantemente sull’incremento dei prezzi verificatisi in numerosi settori.

Non fanno eccezione, anzi, gli impianti industriali che hanno in atto diverse tipologie di processi produttivi: il controllo dei consumi e il risparmio energetico sono diventati una priorità. Non è un caso che attualmente il mercato proponga innumerevoli soluzioni, anche altamente tecnologiche, finalizzate all’efficientamento energetico.

Quest’aspetto è altrettanto importante negli impianti energetici e nelle centrali termiche: il risparmio sui consumi è strettamente legato alla limitazione della dispersione del calore che permette all’impianto stesso di funzionare in modo ottimale.

In questi casi la dispersione del calore può essere evitata o tenuta sotto controllo grazie ad adeguate coibentazioni termiche su apparati quali filtri, valvole, accoppiamenti flangiati, pompe di calore, parti di tubo e di motore.

Dunque la coibentazione di alcune apparecchiature permette un funzionamento ottimale dell’impianto e al tempo stesso un controllo dei consumi energetici.

La coibentazione termica intesa come un’opportunità

L’aspetto dell’efficientamento energetico, visti i tempi che corrono ed i costi delle bollette, potrebbe essere un’ulteriore leva per superare i timori di chi ritiene che le coibentazioni possano essere più un “intralcio” che un beneficio per l’impianto.

Sono, infatti, ancora molto diffuse alcune perplessità relative alla posa in opera di coibentazioni termiche; per esempio molti pensano che la coibentazione:

  • non sia effettivamente necessaria;
  • non comporti dei benefici;
  • abbia costi troppo alti;
  • non permetta di effettuare le corrette opere di manutenzione sugli impianti.

Questo tipo di affermazioni sono ormai superate e non tengono conto né del progresso tecnologico del settore né delle norme relative alla sicurezza dei lavoratori negli impianti produttivi.

Risparmio energetico, efficientamento dell’impianto e messa in sicurezza di macchine e lavoratori sono ormai gli argomenti propulsori di un cambiamento di mentalità e gestione dei processi produttivi industriali. Ecco che in quest’ottica la coibentazione termica non viene più considerata come un costo ma come un‘opportunità che comporta anche un risparmio economico.

Per “risolvere il problema” delle frequenti manutenzioni è possibile ricorrere alle coibentazioni rimovibili che, a differenza di un sistema di isolamento fisso, possono essere rimosse e poi reinstallate senza l’esigenza di dover ricorrere a manovalanza specializzata.

Questo tipo di sistemi possono essere rimossi e poi rimessi anche più volte: la loro durata nel tempo dipende dalla qualità dei materiali e dalla tecnologia di produzione.

Se la coibentazione rimovibile è di buona qualità diventa così una valida ed economica alternativa rispetto ai sistemi fissi tradizionali.

Quindi, le coibentazioni termiche rimovibili presentano i seguenti vantaggi:

  • gli operatori possono avvicinarsi ai macchinari senza incorrere in ustioni o infortuni;
  • l’azienda risulta adempiente alle norme in materia di sicurezza degli impianti;
  • le manutenzioni e i controlli risultano essere rapidi e semplici da effettuare, grazie alla facile rimozione della coibentazione;
  • l’impianto “performa” al meglio raggiungendo l’efficientamento energetico;
  • l’investimento iniziale in un materassino termico rimovibile di alta qualità rientra molto velocemente grazie al risparmio sull’energia elettrica e sulle opere di manutenzione che non richiedono l’intervento di un operatore esterno.

New Componit, grazie alla sua solida esperienza nel settore, è in grado di rispondere a queste richieste attraverso un’ampia gamma di prodotti, costituita da diverse tipologie di materassini isolanti.

Tutti i prodotti di New Componit sono realizzati con materiali di alta qualità e secondo tecnologie che garantiscono elevate prestazioni dal punto di vista dell’abbattimento termico e della praticità di installazione e rimozione per la manutenzione degli impianti.

Ai propri clienti New Componit offre un servizio su misura, l’Efficiency Box® che permette di rispondere a ogni tipo di esigenza del cliente, in modo da rendere più performanti e sicuri i sistemi produttivi.

Efficiency Box® comprende:

  • monitoraggio dell’impianto, effettuato direttamente da un consulente specializzato New Componit;
  • progettazione e fornitura degli interventi richiesti con soluzioni semplici ma tecnologicamente avanzate;
  • installazione con personale New Componit o supervisione al montaggio;
  • assistenza diretta e pronto intervento con un numero verde dedicato.

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